Puntos de Referencia y Casos de Clientes

Modelo Pull Flow en Fabricación Discreta

Problema


  • 15 días de inventario de producto terminado con un nivel de servicio al cliente del 93% - inventario no funcional
  • 30 días de stock de materias primas y piezas 
  • Entre 1 y 5 días de WIP en las líneas de producción y ensamblaje
  • Baja eficiencia de la línea debido a falta de piezas con una pérdida de un 50% de la producción planificada

Soluciones


  • Algoritmo de planificación pull utilizado a diario que compara un determinado nivel de reposición con el stock actual de productos acabados y crea las órdenes de producción según las desviaciones
  • Transformación de pedidos en KANBAN y planificación diaria a través de una caja logística
  • Agenda diaria de ensamblaje determinada por la retención de un día de producción en la caja logística
  • De una línea de ensamblaje a dos, con menos referencias de productos en cada una; Cero tiempos de cambio; Tiempo de operación equilibrados entre los operadores; Pequeños contenedores en el borde de línea
  • Tres líneas de Mizusumashi para las materias primas, subconjuntos y producto terminado

Resultados

El proyecto tuvo un Periodo de Retorno de 5 meses con ahorros anuales de 3M €.


Internal Defects

Tasa de Defectos Internos (PPM)

Productivity

Productividad (piezas/operario)

Inventory Coverage

Días de cobertura del inventario total



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